Неръждаеми тръбопроводи: заварени и фланцови линии от AISI 316/316L

Неръждаемият тръбопровод изисква тръбите, фитингите, фланците и заваръчните шевове, които ги свързват, да се разглеждат като единна система. Една линия е толкова надеждна, колкото е най-слабата ѝ връзка: дори при правилно избран клас тръба несъвместима фланцова повърхност, неподготвена фаска за заваряване или несъосно съединение се връщат като теч при пускането в експлоатация, а по-късно – като корозия. Затова планираме инсталацията не само по списъка с детайли, а заедно с работната среда, налягането, температурата и нуждите от поддръжка.

Обхват: с какви детайли работим?

• Тръба: неръждаема тръба AISI 316/316L; избор според външния диаметър или NPS, Schedule (дебелина на стената) и работното налягане.
• Тръбни фитинги: колена, тройници и редукции за челно заваряване – детайлите, които оформят геометрията на линията, като дебелината на стената им се съгласува с тази на тръбата.
• Фланци: юбкови фланци (с шийка), плоски фланци (slip-on) и глухи фланци – за присъединяване на оборудване, разделяне на линията и точки за заглушаване.
• Уплътнения и болтов комплект: уплътнение, болтове и гайки, съвместими с класа на налягане и стандарта на повърхността на фланеца.
• Преходни краища: фитинги, нипели и адаптери, чрез които тръбопроводът се свързва към помпа, кран или хидравлично оборудване.

Как се изпълнява?

Избор и съгласуване

Колената, тройниците, редукциите и фланците не се избират само по номиналния диаметър. DN/NPS, външният диаметър и стойността по Schedule се сравняват детайл по детайл; типът на фланеца, класът на налягане, стандартът на повърхността, уплътнението и болтовият комплект се определят заедно. При заварените линии се предпочита 316L: съдържанието на въглерод от най-много 0,03% намалява риска от междукристална корозия в зоната на заваряване.

Фаска за заваряване и съосност

Кромките се подготвят според дебелината на стената на тръбата, детайлите се подравняват по оста и преди прихващането се проверява несъосността. При фланцовите краища положението на отворите за болтове се съгласува с насрещното оборудване. В противен случай линията се монтира с напрежение, уплътнението не се натоварва равномерно и течът се проявява още при първото подаване на налягане.

Метод на заваряване

Методът на заваряване и консумативите се определят според изискванията на проекта и използваната марка неръждаема стомана. При неръждаемата стомана целта е контролиран топлинен принос и чист шев. За да не се окисли коренът на шева, в зависимост от приложението се прилага газова защита от вътрешната страна на тръбата.

Повърхност след заваряване

Цветовете на побежалост и замърсяванията в зоната на заваряване се почистват, а шевът и околната зона се проверяват визуално. Корозионната устойчивост на неръждаемата стомана зависи от пасивния слой на повърхността ѝ; затова не се работи с дискове, четки и инструменти, които са били в контакт с въглеродна стомана, и се предотвратява замърсяването с желязо.

Разглобяеми точки на свързване

Изцяло заварената линия е предимство по отношение на уплътняването, но при поддръжка изисква рязане. Разглобяемите фланцови или фитингови точки преди и след оборудването, което се нуждае от обслужване – помпи, филтри, кранове и топлообменници, – позволяват смяна на детайли без отваряне на цялата линия. Местоположението на тези точки се определя още на етап проектиране, като се вземат предвид достъпът, смяната на уплътненията и размерите на резервните части.

Качествен контрол

• Контрол на размерите, дебелината на стената и партидните данни за материала на тръбите, фитингите и фланците
• Проверка на фаската за заваряване, несъосността и фланцовата повърхност преди монтаж
• Визуален контрол на заваръчния шев и околната зона, почистване на повърхността
• Проверка на налягането и уплътняването в зависимост от приложението
• Защита на отворените краища и фланцовите повърхности преди експедиция

Приложения по сектори

Линии на спомагателни системи, изложени на морска вода, в корабните машинни отделения; инсталации за ново строителство и ремонт в корабостроителниците; линии, изложени на солена среда, в офшорните съоръжения; технологични и трансферни линии в химическите заводи; линии, изискващи почистваема повърхност и корозионна устойчивост, в предприятията за храни и напитки; тръбна обвързка на изхода на помпите и на скидовете в пожарогасителните системи; линии под налягане между хидравличния агрегат и консуматорите във валцовите заводи.

Срок на доставка

Наличните в склада тръби, фитинги и фланци се подготвят за експедиция средно за 1-3 работни дни. Стандартното производство отнема средно 5-10 работни дни, а линиите по проект, изработвани по изометрия или технически чертеж, се планират средно за 10-20 работни дни след техническото одобрение. Колкото по-ясно са зададени трасето на линията, диаметрите, дебелините на стените и стандартът на фланците, толкова по-бързо се изготвя производствената програма.