Неръждаеми хидравлични и технологични връзки за химическата промишленост

Точки на приложение в химическите предприятия

• Линии за пренос на химикали: тръбни връзки и връзки за маркучи по трасетата от резервоара към реактора, от реактора към склада и към пунктовете за пълнене.
• Технологични линии: дозиращи помпи, присъединявания на топлообменници, пунктове за пробовземане и байпасни линии.
• Измерване и управление: тръбна обвързка за КИП на трансмитерите за налягане, температура и ниво.
• Спомагателни системи: хидравлични кръгове на задвижванията на бъркалки и на задвижванията на кранове, линии за охлаждаща вода и кондензат.
• Пълнене и източване на автоцистерни и IBC: накрайници на трансферни маркучи и присъединявания на кранове, които често се свързват и разкачват.

В линиите за пренос за отсичане на участъци се използват сферични кранове, а в точките, където обратният поток може да засегне качеството на продукта или безопасността – възвратни клапани. При избора на кранове и клапани трябва да се оценят заедно материалът на корпуса, стандартът на присъединяване, проходният диаметър, работното налягане, температурата и съвместимостта със средата; при монтажа трябва да се проверят посоката на стрелката за потока и достъпът за обслужване.

Избор на материал: къде 316L е достатъчна и къде не?

Благодарение на съдържанието на молибден AISI 316L е по-устойчива на питингова корозия, предизвикана от хлориди, в сравнение с марка 304; тъй като съдържа най-много 0,03% въглерод, рискът от междукристална корозия в заварените съединения също е нисък. Тези свойства я правят широко използван изходен материал в химическите предприятия. Неръждаемата стомана обаче не е подходяща за всеки химикал:

• Редуциращи киселини като солната киселина, както и горещи концентрирани хлоридни разтвори бързо въздействат върху неръждаемата стомана.
• С повишаване на температурата в хлоридни среди нараства рискът от питингова корозия, процепна корозия и корозионно напукване под напрежение.
• Различните концентрации на един и същ химикал могат да въздействат много различно върху неръждаемата стомана.

Затова решението за материала трябва да се взема с оглед на наименованието на химикала, концентрацията, работната температура и спецификацията за материали на предприятието. Таблиците за съвместимост са отправна точка; окончателното решение се взема съвместно с опита и спецификацията на собственика на процеса. Данните за материала на линия, която отдавна работи безпроблемно в предприятието, също са ценна отправна точка за новите линии.

Избор на уплътнения и уплътнителни елементи

Дори когато неръждаемият корпус е подходящ, неправилно избраното уплътнение води до теч във връзката. Материалът на О-пръстените и уплътненията трябва да се избира според работната среда:

Таблицата показва общата тенденция; окончателният избор се прави според концентрацията и температурата на химикала и данните за съвместимост на производителя на уплътненията.

Стандарт на присъединяване и избор на размер

В химическите предприятия размерът се избира според дебита, температурата, налягането и химическата среда. В измервателните линии и линиите за пробовземане с малък диаметър се използват фитинги за КИП с двоен пръстен, в често демонтирани точки на оборудването – фланцови връзки, а на портовете на помпи и уреди – нипели и адаптери, съответстващи на стандарта на резбата на уреда (BSPP, BSPT или NPT). При коничните резби (BSPT, NPT) уплътняването се осъществява по резбата, затова използваният уплътнителен материал също трябва да е съвместим с химикала.

Чистота на повърхността при заварени линии

При неръждаемите тръбопроводи най-слабото място по отношение на корозионната устойчивост често е зоната на заваряване. Цветовете на побежалост и оксидният слой, образувани при заваряването, отслабват пасивния слой на повърхността; в химическа среда корозията може да започне именно от тази зона. Затова подготовката на фаските, използването на защитен газ откъм корена и почистването на повърхността след заваряване имат особено значение при технологичните линии. Използването на 316L при нипелите и фланците за заваряване намалява риска от междукристална корозия в зоната на термично влияние. Методът на заваряване и добавъчните материали се определят според изискванията на проекта и използваната марка неръждаема стомана.

Контрол и изпитване за херметичност

Всеки детайл преминава на изхода през контрол на размерите, резбата и повърхността. Изпитване за херметичност се извършва в зависимост от поръчката; ако посочите изискването за изпитване, изпитвателната среда и критерия за приемане още на етапа на офертата, производственият план ще бъде съставен съобразно тях. След монтажа, при първоначалното пускане в експлоатация, трябва да се извърши и контролирана проверка за течове. При линии, пренасящи опасни химикали, изпробването на линията с безопасна изпитвателна среда преди пускането в експлоатация и прегледът на всяка точка на свързване поотделно позволяват евентуален теч да бъде открит, преди продуктът да постъпи в линията.

Поддръжка и срок на доставка

Наличието на резервни части със същия размер и материал за връзките, подменяни поради корозия или повреда на уплътнението, съкращава времето на престой. Поставянето на уплътнение от същия материал на мястото на уплътнение, разрушено от химическо въздействие, само отлага проблема; при повтарящи се повреди на уплътненията трябва да се преоцени съвместимостта на материала на уплътнението с работната среда. Стандартните размери в наличност се подготвят за експедиция средно за 1-3 работни дни; стандартното производство се планира средно за 5-10 работни дни, окомплектованите маркучи по размер – средно за 5-15 работни дни, а нестандартните размери и производството по проект – средно за 10-20 работни дни след техническото одобрение. Детайлите се експедират със защитни капачки на резбите и портовете, опаковани поотделно по размери и групи на поръчката.